Дорошенко П.А. Технология производства судовых энергетических установок. Страница 59

После калибровки отклонения формы должны быть не более Dcp < (1,2- 1,4)£>н; в < ± 0,45 %.

До приварки днища и фланца необходимо устранить возможный перекос торца, который допускается не более 0,5 мм/м. Длина обечайки может иметь отклонения: верхнее 10 и нижнее 5 мм.

Корпуса парогенераторов ядерных энергетических установок (ЯЭУ) и ответственных теплообменников должны иметь высокую коррозионную стойкость. С этой целью сосуды с внутренней пароводяной стороны покрывают защитным антикоррозионным слоем. Обычно это наплавка стали ауетснигного класса типа 08Х18Н10Т. Известно, что титан и его сплавы обладают высокой коррозионной стойкостью на воздухе и в чистой воде. Скорость сплошной коррозии в этих средах при температуре до 400 С равна # = 2,5 • Ю-4 мм/год. При такой коррозионной стойкости титан с успехом может быть использован в реакторостроении как плакирующий материал.

Промышленность выпускает двухслойный листовой прокат толщиной 4-160 мм с толщиной плакирующего слоя до 20% суммарной толщины проката (ГОСТ 10885-75), Несущий слой представляет собой стали марок Ст. 3, 10, 20К, 12МХ, 16ГС, 10ХНСД и др. В качестве плакирующего металла применяют сталь 0Х18НЮТ и титановые сплавы.

Не рассматривая все преимущества применения двухслойного металла, следует отметить, что стоимость его на 28-40 % ниже, чем стоимость сталей аустенитного класса. Использовать двухслойный металл допустимо при температурах до 400 °С. При более высоких температурах возможно отслаивание плакирующего слоя, так как слои имеют различные коэффициенты температурного расширения и модули упругости.

Изготовление корпусов парогенераторов из титановых сплавов связано с высокой стоимостью листового проката. Принимая во внимание систематическое снижение себестоимости металла (благодаря усовершенствованию технологии получения), изготовление титановых корпусов, по-видимому, перспективно. Особенности технологии изготовления корпусов из татановых сплавов следующие. После газовой или газоэлектрической резки кромки следует механически обработать для удаления газонасыщенного (альфированного) слоя. Шероховатость кромок после разделки должна быть R0 < 2,5 мкм.