Имеются данные, что дробеструйный наклеп повышает предел выносливости при симметричном изгибе у деталей без концентраторов напряжений на 20 % и более, а у деталей с концентраторами напряжений на 40 % и более.

Центробежн о-ш ариковый наклеп. При этом способе используется центробежная сила стальных шариков диаметром 7 — 12 мм, перемещающихся в радиальных каналах сепаратора, который вращается с окружной скоростью 20—30 м/сек. Деталь вращается на токарном или шлифовальном станке навстречу сепаратору. Шарики ударяют о поверхность и наклепывают ее, выходя из каналов на заданную величину.

Для стальных деталей рекомендуют подачу сепаратора вдоль оси заготовки 0,05—0,15 мм/об, выход шарика из канала 0,1—0,25 мм, число проходов 2—3. При наклепывании поверхность детали и сепаратор смазывают веретенным маслом в смеси с керосином. Глубина наклепа составляет около 0,5 мм.

Шероховатость поверхности при таком наклепе несколько ухудшается. В поверхностном слое возникают остаточные напряжения сжатия. Выносливость гладких образцов из легированной стали повышается в несколько раз. Размер заготовки увеличивается на 3—5 мкм по диаметру. Твердость стали повышается на 40 %. Этот способ начинают применять для валов, поршневых колец.

Обкатывание. Обкатывание цилиндрических поверхностей чаще всего проводят на токарных станках. Приспособление, несущее ролик, закрепляется на суппорте станка. Процесс сопровождается обильной смазкой маслом.

Обкатывание одним роликом пригодно для жестких деталей, способных без заметных деформаций воспринять одностороннее радиальное усилие. Обычно применяют двух- и трехроликовые обкатки.

Твердость роликов составляет HRC 58—62. Средняя часть рабочего контура выполняется в виде цилиндрического пояска с переходом к торцам на конус. Рекомендуют устанавливать ось ролика по отношению *к оси детали под небольшим углом (~0,3' ) , чтобы избежать образования волнистости на детали.