Механическая резка при большой производительности имеет недостатки: толщина разрезаемого материала не должна превышать 60 мм; длина реза на гильотинных ножницах ограничена 3200 Мм; невозможность разделки кромок под сварку; низкая загрузка и Высокая стоимость оборудования. В связи с этим в парогенераторостроенйи применяют газовую резку, хотя по производительности она и уступает механической. В качестве горючих газов используют ацетилен, природный газ, реже водород и пары бензина. Газовая резка !дает возможность получить рез с высокой точностью, что позволяет в ряде случаев не подвергать изделие последующей механической ,, обработке. Для получения реза высокого качества чистота кислорода должна быть 99,2—99,5 %, необходимо также, чтобы поверхность разрезаемого металла была чистой. Плазменно-дуговая резка более ,универсальна и производительна, но в парогенераторостроенйи применяется редко из-за высокой стоимости.

3.2.4. Обработка кромок

Кромки листов для коллекторов и корпусов до сварки обрабатывают механическим путем. При газовой и газоэлектрической резке происходит изменение свойств металла („термическое влияние") в слое толщиной 0,035—0,6 мм. Кроме того, в этом же слое возможны выгорание углерода и другие структурные изменения. При механической резке в слое реза возникает наклеп.

При сварке зазор между стыкуемыми кромками должен быть равномерным и не превышать 2 ± 0,5 мм. Поэтому кромки стыкуемых листов обрабатывают механическим путем — строжкой, для того чтобы удалить некачественный металл, получить прямолинейные кромки заданной конфигурации и обеспечить необходимую точность и шероховатость кромок.

Кромку обрабатывают до гибки на кромкострогальных станках. Большинство станков имеет рабочий ход в двух направлениях. При изменении направления движения каретки резец поворачивается. На кромкострогальных станках можно обрабатывать листы длиной до 15 м со скоростью резания 0,1-0,7 м/с. Отклонение простроганной кромки не должно превышать 0,1 мм/м.