Для контроля геометрических параметров прецизионных деталей используются приборы, погрешность которых находится в пределах ±0,1 мкм.

Современное высокоточное оборудование не обеспечивает при окончательной обработке такую точность сопрягаемых поверхностей прецизионных деталей, которая позволила бы осуществить их сборку по принципу полной взаимозаменяемости. На диаметр отверстия распылителя или втулки по экономическим соображениям обычно назначают расширенный производственный допуск порядка 30 мкм. При обработке игл и плунжеров может быть обеспечена точность около 0,5 мкм.

В зависимости от конкретных производственных условий в настоящее время при сборке прецизионных пар топливной аппаратуры применяются методы пригонки, групповой взаимозаменяемости или подбора. В некоторых случаях достаточно широко используются комбинации этих методов, например групповая сборка с некоторой пригонкой и т. п.

Пригонка пар (спаривание) осуществляется совместной их притиркой на доводочной бабке с помощью абразивной пасты. Предварительно цилиндрической поверхности одной из сопрягаемых деталей придают незначительную (2—6 мкм) конусообразность, чтобы „вал" (плунжер или игла) входил в „отверстие" (втулка или направляющая иглы) на 1/3 длины.

Иногда отдельно притирают „вал" и „отверстие" специальными притирами, а затем производят совместную притирку. При машинно-ручной притирке „отверстия" (рис. 4.68) оправку с размерным чугунным притиром типа втулки 1 закрепляют в шпинделе 2 притирочной головки, а деталь 3 (направляющую распылителя иди втулку плунжера) перемещают вручную. Скорость движения притира (или детали) во избежание нагрева незначительна (10—20 м/мин).

Прйгонка прецизионных пар путем притирки, применяемая в основном в условиях мелкосерийного производства, исключает взаимозаменяемость, понижает точность формы сопрягаемых цилиндрических поверхностей.