Наклонные отверстия для подачи топлива и охлаждающего масла, а также отверстие под штифт сверлят до цементации и закалки. Правильное расположение и наклон отверстий достигаются с помощью кондуктора.

Далее заготовку подвергают термической обработке, причем цементацию ведут на глубине 0,5—0,7 мм. После закалки производят обработку холодом, отпуск и старение с цельб стабилизации структуры и устранения остаточных напряжений, приводящих к искажению геометрической формы. В дальнейшем отверстие обрабатывают хонингованием, достигая при высокой производительности точности Н6, шероховатости поверхности R_a =0,16 мкм.

После шлифования наружных поверхностей, повторного старения и предварительной притирки отверстия обрабатывают конус для посадку иглы. Для этого применяют электроискровый станок, обеспечивающий шероховатость поверхности R_a = 0,3 -^0,6 мкм и биение корпуса не более 4 мкм. Чтобы удалить дефектньщ поверхностный слой, возникающий при электроискровой обработке, и уменьшить шероховатость, ^ конус притирают.

После окончательной притирки цилиндрической и конической поверхностей детали сортируют по группам и затем собирают прецезионные пары с притиркой конуса иглы к седлу.

Использование современного шлифовального и доводочного оборудования обеспечивает высокую точность обработки конических поверхностей направляющей и иглы, позволяющую исключить взаимную притирку этих деталей, что повышает их качество.

4.11. сборка судовых дизелей

4.11.1. Характеристика сборочных работ

Производство судовых дизелей характеризуется значительным объемом слесарно-пригоночных работ. Трудоемкость сборочных операций при серийном производстве составляет 25—30 % общей трудоемкости изготовления дизеля. При изготовлении малооборотных дизелей (мелкосерийное производство) трудоемкость сборочных работ значительно выше (до 50 %).