Анализ показал, что существующая обработка профиля на станках ручного управления не обеспечивает требуемой точности лопаток и тре* бует ручной доводки на шлифовальных станках. Более точный профиль можно"получитвттриг«обрв§втке"нарфрезер- ном станке с ЧПУ путем обкатывания фрезы вдоль плоского криволинейного контура сечения лопатки за один или два прохода. При достаточной жесткости системы станок—приспособление—инструмент—деталь ширина фрезерования может соответствовать высоте профиля (лопатка постоянного сечения — (рис. 5.7).

Основные параметры фрезы выбирают из условия, что диаметр фрезы D <0,9 • 2i?_BH.min(Двн.тіп - наимень

ший радиус внутренней части профиля лопатки).

' Длина, мм, режущей кромки I =B + + (5 -г 10), где В — высота профиля (ширина фрезерования).

Число зубьев z и угол наклона спирали и выбираются из условия равномерного фрезерования

где С — целое число, равное 1, 2,3,....

Для составления управляющей программы необходимо определить число и координаты геометрических и технологических опорных точек на траектории относительного движения центра фрезы, скорость оптимального движения центра фрезы вдоль контура (минутная подача, отнесенная к центру фрезы) и скорость резания.

Траектория движения центра фрезы представляет собой аппроксимированную эквидистанту профиля лопатки. Траекторию строят в прямоугольной системе координат по осям Ox и Oy (рис. 5.8). Исходную точку траектории выбирают на оси Oy с учетом обеспечения врезания инструмента по касательной к обрабатываемой поверхности. Аппроксимацию эквидистантной кривой производят линейными отрезками, длина которых зависит от допускаемого отклонения фактического профиля лопатки от теоретического и режимов обработки.