Подбор материалов, наилучшим образом удовлетворяющих перечисленным требованиям, представляет сложную задачу. Широкое применение получила легированная инструментальная сталь ХВГ. Заменителем этой марки служат гораздо более дешевая шарикоподшипниковая сталь ШХ15, а также быстрорежущая сталь Р18. Детали, изготовляемые из сталей названных марок, подвергают объемной закалке на высокую твердость (HRC 57—65). Для повышения твердости и износостойкости поверхностей деталей из быстрорежущей стали предусматривают после закалки и отпуска низкотемпературное цианирование при температуре 540° С с последующим медленным охлаждением на воздухе. Глубина планированного слоя 0,03—0,04 мм.

Опыт работы высокооборотных двигателей показал, что в условиях динамических нагрузок для направляющей иглы и втулки плунжера целесообразны материалы, сочетающие высокую твердость рабочих поверхностей с вязкими свойствами сердцевины (например, сталь 18Х2Н4МА), с цементацией детали на глубину 0,5—0,6 мм. Твердость после закалки HRC 56—60. Находят применение стали 25Х5МАи 30X3BA, причем высокую твердость рабочим поверхностям (HRC 65—68) придают азотированием.

Заготовками при изготовлении перечисленных деталей служат прутки. Перед механической обработкой заготовки подвергают отжигу для облегчения процесса резания.

4.10.2. Требования к обработке и особенности сборки прецезионных

деталей

Основное требование к обработке парных деталей (игла—направляющая иглы и плунжер—втулка плунжера) — создать плотное сопряжение, допускающее лишь незначительное падение давления и вместе с тем обеспечивающее легкое передвижение скользящих деталей (игл и плунжеров). Для этого необходимы чрезвычайно малые, но гарантированные зазоры между сопрягаемыми деталями (в распылительной паре 2—6 мкм, в плунжерной паре 0,8—2 мкм). При таких зазорах детали должны иметь исключительно точную цилиндрическую форму сопрягаемых поверхностей: овальность и конусообразность допускаются около 0,5 мкм. При этом шероховатость поверхности скольжения R_a <0,04 мкм.