Дорошенко П.А. Технология производства судовых энергетических установок. Страница 199
Термообработка иглы заключается в закалке при 820—840 С в масле, обработке холодом и отпуске при 160—180° С; затем ведут старение в Г
масле в течение 12 чпри 140° С. В результате термообработки достигается твердость HRC 63 ± 2.
После термообработки снова шлифуют стержень, хвостовик и торец и повторяют операцию старения в масле. Стержень шлифуют с соблюдением технологического допуска +g'ms мм' что обеспечивает припуск на последующую притирку.
Для шлифования применяют бесцентровые шлифовальные станки, отличающиеся высокой производительностью. Однако при обработке на этих станках у изделий часто появляется огранка, для устранения которой детали притирают.
Затем следует окончательное шлифование конуса иглы (рис. 4.73). Иглу 5 устанавливают на призму 2 с опорами из твердого сплава. Деталь вращают упругим резиновым шнуром 3. Обегающие ролики 4 занимают такое положение, чтобы шнур располагался под углом (90 — j3) ° к оси иглы. Упор 1 в виде центра из твердого сплава ограничивает продольное перемещение детали. Шлифование с продольной подачей обеспечивает высокую прямолинейность образующей конуса — отклонение не превышает 0,5 мкм.
Заканчивают обработку игл окончательной притиркой цилиндрических поверхностей на плоскопритирочном станке (рис. 4.74) с целью устранения огранки и получения точных размеров.
Обрабатываемые детали 3, установленные в обойме сепаратора 5, обкатываются между двумя притертыми чугунными дисками 1 и. 4, на которые нанесена абразивная паста. Диски вращаются в противоположные стороны с различными скоростями. Обойма сепаратора 5 насажена на неподвижный палец 2, ось которого O2 эксцентрична оси O1 дисков. Вследствие разности скоростей дисков детали 3 перемещаются, увлекают за собой обойму и благодаря наличию эксцентриситета I = = 5 -H 5 мм получают дополнительные радиальные перемещения. Притираемые детали не только катаются, но и скользят. Прорези в сепараторе сделаны таким образом, чтобы оси игл располагались не по радиусам, а под углом 10—15°. Размеры деталей одной партии не должны различаться более чем на 2—4 мкм во избежание неравномерности износа дисков. При такой притирке, напоминающей по физической сущности изнашивание, достигаются высокая
