притирка в чугунной технологической гильзе с алмазным покрытием или охватывающее хонингование (рис. 4.30). Предварительно кольца собирают в гильзе 1. После обжатия по торцам шайбами 2 и 3 кольца притираются алмазными брусками 4, расположенными по окружности диаметром, равным номинальному диаметру притираемых колец. Бруски прижимаются к поверхности колец давлением 1,0 — 1,2 МПа. По мере притирки твердого хрома производится пережим колец по торцам. Для этого оправка колец вводится в гильзу 1, торцевый зажим ослабляется, движением конуса 5 создается радиальное давление на кольца через башмаки 6 и резиновую прокладку 7, после чего оправка вновь зажимается по торцам. Хонингование проводят при частоте вращения оправки 35 об/мин и 40 двойных ходах в минуту.

4.5.4. Изготовление колец копирным методом

Копирная обработка позволяет получать любое заданное распределение радиальных давлений кольца на стенки цилиндра и обеспечивает лучшее сохранение его упругих свойств в рабочих условиях. Данный метод формообразования широко применяется на специализированных предприятиях, изготовляющих поршневые кольца. В настоящее время наметился переход на копирное формообразование (взамен термофиксации) на дизелестроительных заводах.

При копирном формообразовании заготовка в виде барабана или индивидуальной отливки обычно имеет овальную форму в соответствии с формой кольца в свободном состоянии, что обеспечивает равномерный припуск на обработку и сохранение свойств материала по периметру кольца, полученных при литье.

Копирную обработку в условиях массового производства выполняют на специальных копировальных станках, на дизелестроительных заводах для этой цели используют универсальные токарные станки с копир- ными узлами. Для копирного формообразования необходимо произвести значительный объем подготовительных работ: расчет формы кольца в свободном состоянии для выбранной эпюры радиальных давлений, расчет формы копира с учетом кинематики копирного узла; изготовление и доводку копира с целью устранения систематических погрешностей обработки, возникающих из-за неточностей копира, наличия зазоров в соединениях копирного узла, упругой деформации системы и т. д.