Направляющую часть стержня выполняют с допуском /7, у выпускных клапанов этот допуск несколько расширен, чтобы исключить заедания при значительном нагреве. Соответствующие отверстия в корпусе и в направляющей втулке обрабатывают с допуском Hl.

Допуски геометрической формы направляющей поверхности стержня должны соответствовать следующим степеням точности:

— для хромированных клапанов, не подвергаемых шлифованию после хромирования, — 9-я степень;

— для остальных клапанов овальность — 9-я, конусность — 10-я степень;

— биение торца стержня — 9-я степень точности для клапанов, работающих без наконечников, и 10-я степень точности для клапанов, работающих с наконечниками.

Шероховатость обработанных поверхностей должна быть в пределах:

— направляющей поверхности стержня, торца стержня (для клапанов, работающих без наконечников), торца наконечника R_a = 0,8

0,16 мкм (диаметр тарелки до 150 мм) и R_a = 1,25 -^0,32 мкм (диаметр тарелки более 150 мм);

— посадочной поверхности тарелки клапана R_a = 1,25 0,32 мкм;

— тороидальной поверхности перехода от стержня к тарелке клапана R_a = 2,5 -г 1,25 мкм;

-торцевой поверхности тарелки клапана -R_a =5,0-^2,5 мкм.

При мелкосерийном производстве клапан точат и шлифуют обычно с установкой в центрах станка (рис. 4.64). В условиях серийного производства используют высокопроизводительные бесцентровые шлифовальные станки (рис. 4.65). Заготовка вращается между двумя кругами: шлифующим 1 (скорость вращения 30—40 м/сек) и ведущим 2 (малая скорость 0,2—0,5 м/сек). Деталь поддерживается направляющей линейкой 3.

Тарелку обтачивают на многорезцовом токарном станке; если днище тарелки имеет сферическую форму, его обтачивают по копиру, закрепляя стержень в цанговом патроне (рис. 4.66). Окончательно стержень шлифуют на бесцентровом шлифовальном станке. Рабочий конус тарелки шлифуют на шлифовальном станке с поворотной бабкой, базой служит стержень клапана (рис. 4.67).