Дорошенко П.А. Технология производства судовых энергетических установок. Страница 138

Предварительное растачивание отверстия под палец и подрезку бобышек изнутри производят на расточных станках, а также на токарных с установкой детали на угольник. Чистовое обтачивание с окончательной проточкой днища аналогично предчистовому.

После чистового обтачивания поршня и фрезерования карманов на днище непроницаемость днища испытывают гидравлически давлением 1 МПа; отверстие под палец заглушают. После сверления по кондуктору масло^тводящих каналов окончательно отделывают боковую поверхность методом тонкого обтачивания, обеспечивающим высокую точность и малую шероховатость. Тонкое точение для отделки алюминиевых поршней более производительно, чем шлифование.

Окончательную отделку отверстия под палец ведут на алмазно- расточных станках, обычно горизонтальных, одно- , двух- и многощпии- дельных. Установочными базами служат нижний торец и внутренний поясок. Алмазные резцы обеспечивают 6-й квалитет к Ra= 0,32 мкм.

Для подгонки поршней по массе металл чаще всего снимают с внутренних поверхностей на фрезерных станках. Специальное электромагнитное устройство автоматически выключает станок после снятия заданной массы металла, падающего на чашку весов.

4.5. изготовление поршневых колец

4.5.1. Материалы и заготовки

Основные требования, предъявляемые к материалу поршневых колец, — высокая износостойкость, малая склонность к задирам, сохранение упругих свойств в рабочих условиях (термостойкости).

Поршневые кольца обычно изготовляют из серого легированного чугуна с пластинщтым графитом или высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, поскольку данные материалы наиболее полно отвечают указанным требованиям. В чугуне с пластинчатым графитом количество фосфора должно быть в пределах 0,25—0,7 %, серы не более 0,1 %, в чугуне с шаровидным графитом фосфора должно быть не более 0,1 %, серы не более 0,8 %. Металлическая основа чугуна для поршневых колец — однородный мелкопластинчатый или сорбитообразный перлит.