Кулачные шайбы изготавливают из цементируемых углеродистых и легированных сталей 15, 15Х, 12ХННЗА и др. Глубина зацементированного и закаленного слоя у готовой детали 1,5—2 мм. Такие шайбы наряду с высокой износостойкостью рабочей поверхности имеют вязкую сердцевину, хорошо сопротивляющуюся ударным нагрузкам.

Процесс обработки значительно сокращается при изготовлении шайб из высокопрочного чугуна марки ВЧ 50—1,5, а также из стали 45 или 40Х с высокочастотной закалкой контура.

Заготовки для стальных кулачных шайб получают штамповкой. Образцы от одной партии цементируемых заготовок подвергают химическому анализу и механическим испытаниям; на твердость испытывают рабочую поверхность каждой готовой шайбы.

При механической обработке кулачных шайб (рис. 4.55) необходимо выполнять следующие требования.

Очертание рабочего профиля шайбы должно соответствовать заданному. Очертания рабочего профиля проверяют по шаблону или на индикаторном приборе (рис. 4.56), сравнивая профили контролируемой и эталонной шайб, надетых на общий вал.

Допускаемые отклонения зависят от назначения шайбы и составляют для топливных не более 0,05 мм, для пусковых 0,1-0,15 мм.

Профиль шайбы задается приращениями радиуса-вектора Rj в табличной форме для различных значений центрального угла а_г- через каждые 0,5—2,0 . Для контроля профиля используют оптический прибор.измеряя

оптическим длиномером с ценой деления ± 1 мкм приращения радиуса- вектора. При этом с требуемой точностью через 1—2° проворачивают шайбу с помощью оптической делительной головки. Указывают также диаметр начальной окружности D.

Отклонение от параллельности образующей профиля оси отверстия должно быть не более 0,03 мм на ширину шайбы.

Угловое расположение шпоночного паза по отношению к профилю, определяемое смещением оси паза относительно оси симметрии кулака, не должно превышать 10 .