Дорошенко П.А. Технология производства судовых энергетических установок. Страница 435

Для сокращения транспортных операций и более быстрого получения информации о ходе технологического процесса применяют контроль размера заготовки после обработки непосредственно на станке с помощью измерительного устройства с датчиком контакта. Контроль может быть выборочным и сплошным. Подобный внутриоперационный контроль точности обработки на станке находит применение в ГПС. Однако при обработке деталей сложной геометрической формы с большим количеством обрабатываемых поверхностей, например корпусов судовой арматуры, использование этого способа снижает производительность ГПС, так как увеличивается вспомогательное время, поскольку на станок возлагаются функции КИМ. К недостаткам данного способа следует также отнести невозможность контролировать точность размеров сложных профилей и элементов, удаленных от передней поверхности обрабатываемой заготовки.

Контроль времени работы инструмента или количества обработанных заготовок для обеспечения точности размеров широко используют в традиционных автоматических линиях и применяют в ГПС.* При этом способе замена режущего инструмента осуществляется независимо от его фактического состояния по истечении времени работы, равного расчетной стойкости инструмента, или после обработки расчетного количества заготовок. Точность полученных размеров зависит от правильности определения расчетной стойкости инструмента. При значительном рассеянии физико-механических свойств материала и припусков заготовки этот способ в ГПС оказывается малоэффективным и обычно применяется в сочетании с другими способами контроля.

Для повышения эффективности контроля времени работы инструмента в ГПС внедрен в производство метод принудительной замены инструмента. Этот метод позволяет на основании математической модели изнашивания инструмента и результатов измерения на станке размеров обработанных поверхностей рассчитывать запас точности размерного износа инструмента и время или число деталей, которые еще могут быть обработаны до замены инструмента. Алгоритм, реализующий этот метод, представлен на рис. 9.8. Для использования метода следует заранее определить параметры математической модели изнашивания инструмента при конкретных условиях обработки: марку обрабатываемого материала, марку материала и геометрию инструмента, состав смазочно-охлаж- дающей жидкости и др. Математическая модель изнашивания представляет собой зависимость удельного (на одну деталь) износа инструмента AUp от режимов и пути резания: