Дорошенко П.А. Технология производства судовых энергетических установок. Страница 362
Чаще всего зубчатые колеса изготовляют из углеродистых и легированных сталей. Малоуглеродистые легированные стали идут на производство зубчатых колес, проходящих сложный цикл химико-термического упрочнения. Используют хромо молибденовые стали, обеспечивающие минимальные искажения формы заготовки при термообработке; стали с присадкой циркония, имеющие мелкозернистую структуру и поэтому малочувствительные к перегреву; стали с присадкой бора, улучшающего прокаливаемость и др. Применение таких сталей в перспективе должно быть расширено, так как качество изделия закладывается уже на этапе выбора марки материала и зависит от его свойств.
Наиболее широко распространены в производстве колес стали следующих марок: углеродистые 40, 45, 50; хромистые 20Х, 35Х, 40Х; хромоникелевые 12ХНЗА, 20ХНА, 40ХНА; легированные стали, содержащие алюминий, 38ХМЮА, 35ХНЮА, 35ХЮА; среднелегированные многокомпонентные 36Х2Н2МФА, 18Х2Н4МА,ОХНЗМ.
Для зубчатых колес, работающих при малых окружных скоростях и небольших нагрузках, наряду со сталью находит применение серый чугун марок СЧ 24-44, СЧ 28-48, СЧ 32-52. Червячные и винтовые колеса изготовляют из бронзы различных марок, чаще из бронзы БрА9Ж4. При скоростях скольжения витков червяка по зубьям колеса свыше 5 м/сек рекомендуется применять оловянистые бронзы, например БрОЮФі.
Зубчатые колеса из неметаллических материалов — текстолита, полиамидных смол (нейлон, капрон) и других — отличаются бесшумностью в работе, плавностью и способностью гасить вибрации в передаче.
Для цементированных и закаленных зубчатых колес, которые чаще всего применяются в тяжелонагруженных судовых передачах, к качеству материала предъявляют следующие основные требования.
1 Рабочая поверхность зубьев должна иметь высокую твердость в пределах HRC 58 ± 2. Иногда в чертежах не оговаривают верхний предел твердости, например HRC > 58. Такое условие не только затрудняет контроль качества материала, но и может привести к ряду дефектов термической обработки: например, перегрев при закалке, повторные закалки, недостаточная температура отпуска после закалки создают повышенную хрупкость и могут служить причиной образования микротрещин при зу бо шлифовании.
