Ряд конструктивных и технологических методов борьбы с абразивным износом изложен в работе [17, 18]. Сведения о расчетных методах оценки абразивного износа можно найти в работе [9].

4. Изнашивание от абразивных частиц в потоке жидкости или газа

При допущении, что среда неагрессивна к поверхности детали, следует различать два случая взаимодействия абразива с материалом.

1. Удар прямой, угол атаки а = 90°. В зависимости от массы частиц, скорости их падения, свойств абразива и физико-механических свойств материала детали возникает упругая деформация, пластическая деформация, хрупкое разрушение, перенаклеп с отделением материала в виде чешуек. По данным К. Велингера и Г. Веца, наибольшей износостойкостью при твердости абразивных частиц, равной и выше твердости кварца, и скорости потока около 100 м/с обладает резина и спеченные материалы; весьма малой износостойкостью — базальт и стекло. Износостойкость углеродистых и инструментальных сталей примерно одного и того же порядка [23].

2. Косой удар, 0 < а < 90°. При углах атаки не выше угла трения на характер повреждения поверхности сильно влияет касательная составляющая импульса и сопротивление материала воздействию касательных сил на поверхность. У резины, по данным В. Н. Кащеева, скорость изнашивания уменьшается при увеличении угла атаки до угла трения, а затем становится постоянной; у других материалов, в зависимости от соотношения твердостей абразива и изнашиваемой поверхности, скорость изнашивания может непрерывно возрастать или достигать максимума при некотором угле атаки, а затем убывать[10].

В одних случаях износостойкость резины в несколько раз выше, чем закаленной стали, в других случаях (при нулевом угле атаки) износостойкость резины ниже, чем стали, в связи с фрикционной природой усталостного повреждения поверхности.