10.2. Износостойкий материал для уплотнений электробуров

Работа к.т.н. Е.Н. Грискина

Технологический процесс изготовления торцевых пар трения был разработан Е.Н. Грискиным и осуществляется следующим образом [18]. На рабочем торце стальной заготовки выполняют канавку прямоугольного

сечения (рис. 2.35, а), стенки которой меднят и покрывают тонким слоем релита и с помощью пуансона (рис. 2.35, б) прессуют при давлении 300...400 МПа. Сверху прессованный релит 2 покрывают слоем порошка меди 3 и снова прессуют при том же давлении.

Полученные таким образом заготовки 1 (рис. 2.35в) помещают в вакуумную печь, где при температуре 1150...1200°С происходит пропитка спрессованного слоя релита расплавленной медью. Остаточное давление в вакуумной печи поддерживают в пределах 1,33...0,13 МПа.

Расплавленная медь проникает в поры между зернами релита и на рабочем торце заготовки образуется прочно сцементированный и связанный со стальной основой 5 твердосплавный слой 4, состоящий из твердых зерен релита и медной связки (рис. 2.35, г). Затем производят механическую обработку, в том числе шлифование рабочего торца алмазным кругом с последующей притиркой на чугунной плите алмазным порошком или алмазной пастой. Толщина рабочего слоя из нового композиционного материала 1...5 мм, иногда более. Для получения рабочего слоя толщиной 1,5 мм, применяемого в парах трения, необходимо засыпать в кольцевую канавку слой релита 2,8...3 мм. В этом случае канавку в заготовке выполняют глубиной 5 мм.

Изготовленная из одноименного материала торцевая пара трения обладает высокой износостойкостью и антифрикционностью. Содержание меди в рабочем слое составляет 11...12%. Композиционный материал состоит из карбидных зерен (эвтектика W2C+ WC), сцементированных прослойками меди.