Технология этих изделий отличается от рассмотренных ранее, во-первых, тем , что в этом случае применяется мокрый способ подготовки формовочной массы, и, во-вторых, — штучное формование изделий. Технология состоит из следующих основных процессов: приготовле ния водной эмульсии битумного связующего; разрыхления минеральной ваты; смешивания эмульсии связующего с минеральным волокном (приготовление гидромасс); формования изделий из гидромассы; тепловой обработки изделий. Технологическая схема представлена на рис. 7.25.

Приготавливают битумную эмульсию следующим образом. Битумы разных марок (III и V) сплавляют при 175—180°С, затем перекачивают насосом в бак-смеситель, куда загружают канифоль. Одновременно готовят суспензию минерального наполнителя, который вводят для повышения жесткости и огнестойкости плит. В качестве наполнителя можно применять каолиновые или бентонитовые глины, диатомиты или трепелы. Каолил с водой загружают в глиномешалку, туда же из мерника подается раствор едкого натра. Едкий натр пептизирует каолин, что благоприятствует получению стойкой суспензии.

Концентрированную битумно-каолиновую эмульсию приготавливают в диспергаторе, а затем в баке с пропеллерной мешалкой разбавляют ее до рабочей концентрации — 2—3%. Такая эмульсия поступает в смеситель гидромассы, где смешивается с разрыхленной в хлопья минеральной ватой. Гидромасса должна характеризоваться отношением вата: вода от 1.9 до 1 : 10.

Плиты, полуцилиндры и сегменты формуют из гидромассы в фильтрующих пресс-формах, в которых избыток воды удаляется либо прессованием, либо совместно прессованием и вакуумированием через перфорированные днища или вакуум-щит, накладываемый на формуемое изделие. Остаточная влажность отформованных изделий при прессовании составляет 65—75%, при прессовании с вакуумированием — 45—60%. Остальная вода удаляется из изделий при "последующей тепловой обработке.